现在，复合包装厂家为满足食品厂商的低残留及无异味要求，对复合技术、复合设备和原材料均提出更高要求。

以复合工序来讲，为达到降低有害溶剂的残留，设备及原物料改进均有相应发展。

设备改进向无溶剂复合方向发展，但鉴于无溶剂复合设备的大投入，而国内现有设备多为溶剂型复合设备，设备的更新需要较长的时间及大投入。

原物料的改进为向醇溶性及水溶性粘合剂方向发展。

以下简单分析一下在现有溶剂型复合设备及原物料情况下，溶剂残留控制的几个方面。

1、降低溶剂的使用量。

尽量采用高的工作浓度。因为使用的溶剂少，更容易干燥。

2、设备的排风系统，保证进风量大于排风量及排风管路的通畅。

为了避免残留溶剂，需要足够的排风来排出溶剂蒸汽。干燥条件要根据基材、涂布量和开机速度调节。

3、在干燥过程中，适当提高并保持烘箱的温度，对加快粘合剂中溶剂的挥发，提高粘合力，保证复合质量是必要的。

烘箱的温度设定，还应将风速、机速、涂布量以及溶剂的挥发速度等因素综合起来统筹考虑。

4、树脂的溶剂释放性会影响到最终的溶剂残留，需要粘合剂生产厂家选用合适的树脂。

醇溶性胶粘剂用乙醇做溶剂，单体中不存在-NCO基团和剧毒的游离TDI、MDI等芳香族异氰酸酯分子；作为“绿色溶剂”，乙醇的毒性也远远低于乙酸乙酯，因此使用醇溶性胶粘剂进行复合，不会产生残留的甲苯、乙酯、TDI、MDI等成分，仅有微量的醇类残留，可大大降低溶剂残留。

一般情况下溶剂残留在0.5-1mg/m2。

5、复合过程中在满足复合强度要求时，尽可能采用低的上胶量。

6、复合制品熟化时，保证熟化间排风顺畅及足够的熟化时间。

固化室的通风也很重要，足够的通风可以进一步降低溶剂的残留，而且可以减少固化时间。

7、避免印刷残留溶剂。

改进印刷机干燥条件，保证印刷薄膜完全干燥。

8、保证操作环境的通风，确保环境中溶剂气体充分排放。